石化行业VOCs排放源比较多，大体可分为：设备动静密封点泄漏；有机液体储存与调和挥发损失；有机液体装卸挥发损失；废水集输、储存、处理处置过程逸散；燃烧烟气排放；工艺有组织排放；工艺无组织排放；采样过程排放；火炬排放；非正常工况（含开停工及维修）排放；冷却塔、循环水冷却系统释放；事故排放等 12类源项。
储罐散发的废气推荐采用吸收、吸附、冷凝、膜分离等A类回收组合技术以及与蓄热式燃烧、蓄热式催化燃烧、催化燃烧等B类破坏技术的组合技术，最常用的为活性炭吸附+催化燃烧组合治理工艺。
装卸过程中散发的废气可采用吸收、吸附、冷凝、膜分离等A类回收组合技术以及与蓄热式燃烧、蓄热式催化燃烧、催化燃烧等B类破坏技术的组合技术,最常用的为活性炭吸附+催化燃烧组合治理工艺。
隔油池、气浮池等高浓度废气宜采用催化燃烧、焚烧等处理技术，不应采用低温等离子、UV光解等单—低效处理技术。
曝气池等低浓度废气可采用生物法、吸附、焚烧等处理技术。
其他废气源不在赘述，综上，石化行业VOCs推荐采用活性炭/沸石分子筛吸附脱附+CO催化燃烧治理技术。
工艺流程
本装置工艺流程为：吸附浓缩—解吸脱附—催化燃烧的工艺流程。采取单气路工作方式，由2个活性炭吸附床，一个催化燃烧器(辅之低压风机、阀门等构成)。废气经预处理除去粉尘、颗粒状物质后，送入活性炭吸附床A，当活性炭吸附床A接近饱和时，首先将处理气体自动切换到活性炭吸附床B(活性炭吸附床A停止吸附操作)，然后用热气流对活性炭吸附床A进行解吸脱附，将有机物从活性炭上脱附下来。在脱附过程中，有机废气已被浓缩,浓度较原来提高几十倍，达2000ppm以上，浓缩废气送到催化燃烧装置，最后被成为CO2与H2O排出。
完成解吸脱附以后活性炭吸附床A进入待用状态，待活性炭吸附床B接近饱和时，系统再自动切换回来，同时对活性炭吸附床B进行解吸脱附，如此循环工作。
当有机废气的浓度达到2000ppm以上时，催化床内可维持自燃，不用外加热。这个方案不仅大大节省了能量的消耗，而且由于催化燃烧器的处理能力仅需原废气处理量的1/10(3000m3/h)，所以同时也降低了设备投资。本方案既适合于连续工作，也适合于间断工作。
单台活性炭吸附器的解吸脱付大约需要2-3小时。
吸附风机用变频器控制，可以依照需要的风量或者装置入口的净负压来进行调节。
